流道的大小取决于内浇口的截面积，即内浇口的截面积:流道的截面积= 1: 3-1: 4 。内浇口的厚度:流道的厚度= 1: 5-1: 8
2.4排气系统设计
模具要有溢流槽和足够溢流范围的排气通道，这对保证产品质量非常重要 。人们经常忽略溢流通道被进入的熔融金属过早堵塞的现象 。采用图L所示的结构，熔融金属可以先流入溢流槽较深的部分，排气孔可以保持最长时间打开 。此外，溢流槽应配备顶杆，以去除溢流槽中的金属 。
2.5模具温度
压铸模具的温度是影响铸件质量的重要因素 。模具温度不当不仅影响压铸件的内外质量(如气孔、缩孔、气孔、粘膜、粗大晶粒等缺陷)，还影响铸件的尺寸精度甚至铸件的变形，造成压铸件产生裂纹，在铸件表面形成难以去除的网状毛刺，影响压铸件的外观质量 。以铝合金为例，合金温度为670-710℃，倒入模具中 。在长期的生产实践中，总结出最佳的模具温度应控制在铸造温度的40%，铝合金压铸模具的温度为230 ~ 280℃，在此范围内的模具温度有利于获得优质高产铸件 。
模具一般不需要气体或电加热，而是采用预热冷却装置 。这些设备使用油作为介质，根据需要预热和冷却模具 。
2.6模塑件尺寸的确定
在计算压铸件尺寸时，压铸材料的收缩率要符合实际，否则生产出来的产品会不合格 。如有必要，可通过测试模具测量后计算压铸尺寸 。对于高精度产品，甚至需要考虑压铸件材料的热膨胀，压铸后产品的保存，以及使用环境对产品尺寸精度的影响 。
2.7分型面位置的确定
分型面的位置会影响模具加工、排气、产品脱模等 。通常分型面会在产品上留下痕迹线，影响产品的表面质量和尺寸精度 。因此，在设计分型面位置时，除了考虑产品脱模、模具加工、排气等问题外，还可以将分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方 。
2.8模具不能变形 。
往往是因为模具结构不合理或者模具材料选择不当 。模具在使用中开裂变形，导致产品不合格 。因此，在设计模具时，必须采取适当的措施来保证产品的质量 。通常在压铸过程中 。模具内压为70-100兆帕 。为了防止模具变形和错位，型腔应足够厚，安装型芯的板和垫板应足够厚 。如有必要，可以在垫板下增加一个支撑垫 。型芯和型腔应安装可靠，型芯和安装孔的侧面粗糙度应合适 。粗糙度不要太低，通孔的芯应固定在两侧 。防止产品同时厚薄 。对于产品上有盲孔的型芯，也要尽量从进料口的位置、数量、型芯加强等方面想办法，使型芯的受力得到平衡 。对于压铸模具，可以检查型腔和垫板的强度，也可以检查型腔壁厚的强度和刚度 。检查背板的硬度 。除了模具结构上的一些保证措施外，还应选择变形小、强度好的模具材料 。另外，模具导柱和导套之间存在间隙，或者导柱和导套在使用过程中在体外的磨损会影响产品质量 。特别是对于尺寸精度较高的产品，为了保证产品精度，动、定模锥面的配合部位可以设置在分型面上，也可以在型腔周围的适当位置设置24根定位杆，起到定位强化的作用，防止动、定模错位 。这对于大规模和大批量生产的模具更为重要 。
顶出系统中应设置导柱，防止推杆工作不稳，被一侧磨损，保证产品受力均匀，顶出时不会变形 。
3.压铸模具常见故障的原因及排除
压铸模常见故障原因及排除方法见表1 。
4.结论
目前模具设计基本采用类比法，依靠经验、直觉和尝试的方法 。今后要在生产中积累经验，特别是基于材料压铸特性的模具设计经验，要输入计算机后应用于模具设计 。对模具进行分类，使其标准化；计算机设计、自由曲面设计、流量设计、温度测定和强度计算 。利用计算机进行CAE分析，可以提高模具设计的速度，使模具结构更加合理 。
零基础打造模具设计师五金冲压模具设计综合工厂实践案例解读
【铝合金压铸件质量与模具设计的关系 压铸工艺与模具设计】
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